従業員一人一人の仕事の幅がものすごく広がり、今では弊社に無くてはならない道具の一つになりました。

製造・販売

株式会社オーツカ光学

業種：製造・販売

紙からデータに変わる。これで本当に作業工程が管理できるのか？と言う不安がありました。

K：まず、アニー導入の最初の部署、製造部（S）の皆様にお話をお聞きしたいと思います。
宜しくお願いいたします。

S：宜しくお願いいたします。

K：それでは初めに、皆様がアニーと言うものを知った時の気持ちを教えてください。

S：もともと作業工程表があったので。最初は意味があるのかな？と思いました。アニーってどういう感じなのか軽く興味があり、存在自体がわからなったので、まずは使わないとわからないな。と思いました。

K：アニーの説明を受け、触れてみた時に感じたことを教えてください。

S：以前は紙ベースで日報があり、紙からデジタルに変わっただけかな？と言う印象でした。
また、紙からデータに変わる。これで本当に作業工程が管理できるのか？と言う不安がありました。チェック形式に、自分たちの作業工程を落とし込めるのか。が、ポイントだと思ったのと、エクセルをみんなで共有して使うのと何が違うの？と思いましたね。

アニーはクラウドなので、使いやすさは抜群ですよね。

K：回数を重ねアニーを使うことで気持ちの上での変化はございましたか。

S：カタログをコピー機で印刷するのですが、そのやり方が実はすごく難しいです。朝、出社してから端末を持って、コピー機の前に行き、アニーを開きその通り実行します。その後、制服に着替えに行ったりと業務準備をします。その間にカタログの印刷が終わっているんです。アニーが無く、紙のチェックリストだったら、まず紙のチェックリストを探します。紙なので使っているうちにボロボロになる。ファイルに綴じていたとしてもそのファイルがどんどん分厚くなっていって探すのも使うのも一苦労なんですよね。アニーはクラウドなので、使いやすさは抜群ですよね。編集もしやすいので、自分たちがわからないことや足らない項目はすぐに編集できる部分に使いやすさを感じています。

あとは、安心感がありますね。1日の作業に関して、全てにチェックが入り、今日の仕事が無事に完了したなというところに安心感を感じます。今までですと、何か抜けていないかな？と考え、不安になることもありましたが、アニーの画面をみてビジュアル的に終わっていることがわかりますので、不安感が安心感に変化しました。

誰でもアニーを使えば、組み立てられるところまで行こうと考え、詳細に作り上げました。

K：現在、アニーで主に使用されているチェックリストを教えてください。

S：製品の組立工程表です。それも機種別で作成し毎日使用しています。

K：前の組立工程表との違いはございますか？

S：チェックという事に重きを置いてますので、以前よりも詳しく細かく漏れの無い工程表になりました。以前の工程表は、今思うと、とても大雑把な内容でした。ベテランが見ればわかるかなと言う程度でした。例えば以前は、『点灯させましょう』と言う項目の書き方でしたが、今のチェックリストは『プラグを外し●●に差込、1時間点灯させましたか？』と1時間と言う数値や、ネジの種類など、とにかく細かい部分を落とし込みました。誰でもアニーを使えば、組み立てられるところまで行こうと考え、詳細に作り上げました。

みんなで、来年（2021年）にベトナム人の雇入れが決まっているので、その人たちのためにも詳細に落し込みました。もし、アニーが無かったらメモを取ってもらい、自分で覚えてもらうことになっていました。そうなると、覚えも遅いですし、出来る人と出来ない人の差が激しく出てくると思います。

K：工程表をアニーに変えて今どのように思いますか？

S：正解だと思っています。一回作成したチェックリストを変更することは多々あって、それが簡単に出来るのが良いですね。画像参照もできますので、その点も利便性を感じています。

アニーを導入してから、良く言うと仕事の幅がとても広がりました。

K：その他のご利用されているチェックリストはございますか？

S：毎日の体温チェックで使用しています。出勤前に体温をチェックしてから出勤してます。体温チェックがされているかどうかはアニーを見れば一目でわかります。管理している側も管理しやすいと思います。あと、来客対応のチェックリストもアニーを活用しています。

部品や製品の出荷でも活用を進めてます。送り先によって納品形態が異なります。その作業が月に1回程です。今までは、その作業は属人化されていて、出来る人に頼んでいた状態でした。頼むのにも社内間のチャットでやり取りをしたりと無駄な時間がありましたが、今ではアニーを見て誰でも出来る状態が作れています。

K：問題解決できたことございますか？

S：アニーを導入してから、良く言うと仕事の幅がとても広がりました。無茶苦茶悪い言い方をすると仕事が増えた！（笑）という感じですね。アニーがあると教えてもらったことをチェックリストにすれば、次から自分で出来るだろ？と言う流れになって、今まで他の人に頼まないと進まなかった作業が頼まなくても自分で出来るようになりましたね。今まで頼まれていた側は、その空いた時間は本業に打ち込める時間ができています。もちろん、作業が増えたことによる残業などは一切ありません。

アニー活用を通じて、一つのことを成し遂げていることに自信を感じてくれたことがとても嬉しいことです

K：次は、大塚社長（O）にお話をお聞きしたと思います。宜しくお願いいたします。

O：宜しくお願いします。早速なのですが、今回は製造部から導入を進めようと決めていました。それが上手くいきましたね。製造部のみんなは、組立作業しかやりたがらず、事務的な作業は私たちの仕事ではないと言う考えだったのですが、アニーを使うにつれて、色々と作業を振ることも出来るようになっています。ITに触れることの苦手意識の払拭にも繋がっています。

製造部のみんながアニー活用を通じて、一つのことを成し遂げていることに自信を感じてくれたことがとても嬉しいことです。製造部のみんなの姿を見ていた他の部署の社員が『なにか楽しいことやってるじゃん。自分たちもやってみよう。』と自発的に横展開に進められました。

もともと経営者目線として、10のことを全員で進めることが出来ると考えていましたが、それは間違いだとわかりました。一つ成功させて、次に進める。そしてまた一つ成功できる。このような進め方が、実は効率よく導入定着できる秘訣でることをアニーの導入を通じて学ぶことができました。

K：アニーの導入前と導入後で変化はございますか。

O：作業工程などの基準が従業員間で曖昧でした。最終的な決定は社長の私がしなくてはいけないのですが、『これでよろしいでしょうか？社長どう思いますか？』と聞かれても工程が定まっていないため、判断に困りました。その作業工程がアニーによって可視化することで、私に判断を委ねることも少なくなり、私自身も従業員に確認することも少なくなりました。

また、クレームが少なくなりました。もともとクレームは１％ほどに抑えることができていたのですが、たまに部品の同梱漏れなどの単純なミスがありましたが、ほぼ０％に等しくなりました。

従業員一人一人の仕事の幅がものすごく広がりましたね。

K：アニーを導入して一番良かったことを教えてください。

O：製造部のみんなが自分の仕事以外やりたがらない。という部分に以前から不満がありました。アニーの導入を進めることで、私自身の考えが変わりました。みんながやりたがらないのではなく、多くのことを求めすぎていたという事です。教育もしていない、仕事を進めれる仕組みも無い中で、出来るわけがないです。ちゃんと時間を使い、手取り足取り教育を行い、一つずつ仕事が進めれる仕組みを作り上げていくことで段階的に色々なことが出来るようになってくることがわかりました。

アニーを使って作業工程の可視化と標準化だけに目的を絞り、それだけを中心に徹底的に行いました。今までバラバラだった工程が可視化され、「本当にこれでよいのか？」話し合いの場を持ち、みんなで作り上げ、完成させていきました。この成功体験が、彼らにとってとても貴重な経験になりましたし、私自身も積み重ねていく教育の大切さを学ばせて頂きました。

K：アニーの導入を進めていく中での効果などはございましたか。

O：私が怒らなくなりました（笑）。あと、みんなへの求め方が間違っていたと、ものすごく反省させられました。

あとは、従業員一人一人の仕事の幅がものすごく広がりましたね。自分たちでチェックリストを作り、深堀を繰り返して行う事でみんなの能力が確実に上がっています。今では製造部のみんなが他の部署に振っていた作業なども自分たちで率先して行うようになりました。そうなると今まで引き受けていた従業員の時間が空き、本来やるべき仕事に集中できる。とても良いスパイラルが出来上がっています。

K：ありがとうございます。最後に一言お願いします。

O：アニーを導入出来たことで、これから売上が伸びても今の人数体制で対応できる環境に仕上がってきていると考えてます。あらゆる効果を同時に感じることが出来るツールだと思います。標準化ができ属人化が無くなり、また、同時に業務の棚卸が出来ます。今では弊社に無くてはならない道具の一つになりました。